渗碳氮化常见题目与解决

 氮化表面硬度或深度不够 　　
        (1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理. 
　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合. 
　　(3)可能是氮化温度过高或太低. 
　　(4)炉中之温度或流气不均匀. 
　　(5)氨气的流量不足. 
　　(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害 
　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好. 
　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素. 
　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对. 
　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象 
　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象. 
　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层. 
　　(3)工件设计有明显的锐角存在. 
　　(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚 
　　(1)渗氮处理的温度太低. 
　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象. 
　　(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定 
　　(1)分解率测定器管路漏气. 
　　(2)渗氮处理时装进炉内的工件太少. 
　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变. 
　　(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？ 
　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层. 
　　(2)涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉. 
　　(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主. 
　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法. 
　　(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足 
　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却. 
　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂. 
　　(3)淬火温度不足. 
　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象 
　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火. 
　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率. 
　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层. 
　　(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象.